La Comunidad de Madrid está trabajando en un estudio para desarrollar injertos óseos más resistentes, más duraderos y más económicos, con el objetivo de reducir el número de intervenciones quirúrgicas y mejorar la calidad de vida de los pacientes. El proyecto M3TiAM, liderado por el Instituto Madrileño de Estudios Avanzados (IMDEA) Materiales, está investigando herramientas computacionales innovadoras para predecir el impacto de los tratamientos térmicos aplicados a los implantes de aleación de titanio impresos en 3D. Este método de fabricación ofrece varias ventajas en comparación con los implantes óseos metálicos tradicionales, ya que las piezas se ajustan de manera más precisa a la geometría de los huesos. Sin embargo, actualmente estas piezas pueden presentar microdefectos que afectan a su funcionalidad y vida útil, lo que a veces requiere su reemplazo mediante nuevas cirugías. Para evitar esto, la investigación se centra en identificar los tratamientos térmicos más adecuados para aplicar a los implantes después de su fabricación, ya que esto permite ajustar las aleaciones metálicas y mejorar sus propiedades mecánicas. El objetivo es obtener implantes que se diseñen y fabriquen de manera más rápida y económica, lo que los hará más accesibles a los pacientes. Cada año se realizan más de cuatro millones de procedimientos de injertos óseos y reemplazo de huesos en todo el mundo, una cifra que aumentará significativamente en las próximas décadas debido al aumento de la esperanza de vida.
En Madrid, La Comunidad de Madrid está trabajando en un estudio para crear injertos óseos más fuertes, duraderos y económicos que permitan reducir el número de intervenciones quirúrgicas y mejorar así la calidad de vida de los pacientes.
El proyecto M3TiAM, liderado por el Instituto Madrileño de Estudios Avanzados (IMDEA) Materiales, está investigando herramientas computacionales innovadoras para predecir el efecto de los tratamientos térmicos aplicados a implantes de aleación de titanio impresos en 3D. Este procedimiento de fabricación ofrece distintas ventajas frente a los tradicionales implantes óseos metálicos, ya que las piezas coinciden de manera más precisa con la geometría de los huesos.
Sin embargo, con la tecnología actual de impresión estas piezas pueden sufrir microdefectos que reducen su funcionalidad y su vida útil, provocando incluso que tengan que ser reemplazadas con nuevas operaciones.
Para evitarlos, la investigación se está centrando en la identificación de los tratamientos térmicos más adecuados para aplicarlos a los implantes tras su fabricación, un proceso que permite reajustar las aleaciones metálicas y que se utilizan comúnmente en piezas impresas en 3D para mejorar sus propiedades mecánicas.
El objetivo es obtener implantes que se diseñen y fabriquen más rápido y a menor coste, lo que finalmente los hará más asequibles y accesibles para los pacientes.
Cada año se realizan más de cuatro millones de procedimientos de injertos óseos y reemplazo de huesos en todo el mundo, una cifra que se incrementará de manera muy importante en las próximas décadas debido al aumento de la esperanza de vida.